今回はサイズが大きい事、また形が歪むとホイールに入らなく恐れがある為、型の変形防止として骨材を入れる事にしました。全ネジを外周に沿って曲げた物を、固まったシリコーンの上に置きます。

 さらに嵩上げの為に不要になったシリコーン樹脂を細かく刻んで投入します。

刻んだシリコーンの基となるのはこちらの色見本用マイクの型で、最初に作った方は一部に古いシリコーン樹脂（を無理やり希釈した物）を使った為に型の一部が柔らかくなって歪が出てしまい、その後新たにもう一個型を作ったのでこちらは不用としました。柔らかい部分は除いています。

 こんな感じで刻んだシリコーンを全体に散りばめて、

 新たに作ったシリコーン樹脂を注ぎ、真空脱泡を行います。

 さらに今回はこちらのファイバークロスを、

 全体に覆うようにして配置し、

さらに新たなシリコーン樹脂を注いで真空脱泡します。

 それが固まった状態です。若干表面にファイバークロスの模様が浮き上がっています。

 さらに今回は石膏も使う事にしました。水と１：１で混ぜます。

固まったシリコーンの上に１５ミリくらいの厚みになるよう充填しました。一時間もあれば固まりますが、念の為一日置いてから今度は逆側を行います。

反対側は離型剤塗り忘れたとかしないよう注意して挑もうと思います。

↓③に続きます

GMCホイールキャップ シリコーン型作成③

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ちなみにこの色が初めての「配合データ付き」の色となりますから、これでようやく完成形の色見本が作れる事となります。当初は簡単そうに考えていましたが、やはりと言うか結構時間が掛かってしまいましたね。

こんな感じで色を一回足す毎に秤で量ってデータを作っていく訳で、しかも途中で思ったような色にならなかった場合はもう元には戻れませんから、一色作るだけでも結構時間が掛かるのです。これはドツボに嵌る予感が･･･（まあいつもの事ですか）。

ダースベイダーを塗る時は塗装ブース内で行っていますが、毎回秤のところまで歩くのがもう面倒になったので、実は先日新たに塗料計量器を購入しました（まさにドツボです）。

勿論新品は凄く高いので（１６万円くらいですか･･･）、購入したのは中古品ですが、ここに秤があれば飛躍的に作業効率が向上しますから、次は多分もっと楽が出来ると思います。フフフフフ。

と言う感じでダースベイダーの色見本は出来たので、後はそれを固定するプレートを作製します。

プレートとなる黒い板は６ミリ厚のMDF板をレーザーでカットして艶消し黒に塗装し、それに貼る白い紙にはそれぞれの色の配合率がプリントされています。板を黒く塗ったのは色見本が映えるようにした訳ですが、この状態のモノクロ感も何か良いですよね。

と言う訳で、まだ完成では無いのですがとりあえず色を塗った石膏製ダースベイダーを貼って、いつも撮影している場所に吊っている蛍光灯ユニットの側面に並べて貼ってみました。蛍光灯ユニットの外板はスチール製なので、MDF板に埋め込んだネオジム磁石でぴったりくっ付いてくれます。

こんな感じで壁の一部に薄い鉄板を貼れば並べて飾れるようになるので、とりあえずは１０種類（７０個）くらいの色見本を作ってそれらしく見れるようにしたいと思います。

壁一面これで埋められればきっと壮観でしょうね～。

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こちらの中央にあるのは先ほどと同じく余ったクリアーをシリコン型に入れて作ったダースベイダーで、両脇にある石膏製のダースベイダーに比べるとかなりサイズが小さいのが判ると思います。

これも同じ型で作っているので元は同じサイズだったのですが、こちらは常に暖かい場所（コンプレッサーの上）に置いて強制的に縮むようにテストをしているところです。現在５ヶ月目ですが、一体どこまで縮むのかと中々興味深いところでもあります。

しかしこうやって見ると如何に塗料が固形分が無いのかというのが良く判りまして、石膏は元々半分は水なのにも関わらず、乾燥しても全然サイズが変わらないと言うところが不思議と言うか羨ましい限りなのです。

ここで思いついたのが、先ほどの余ったクリアーを十分過ぎる程に収縮させてそれを細かく粉砕し、さらに余ったクリアーに入れて固まらせれば両脇の石膏のように目減りしない透明なダースベイダーが作れるのでは！と思った次第です。

まあ本当は余ったクリアーに拘らずリゴラック2005やエポキシ系の透明な注型用の樹脂（レジン）を使えば良いだけの話しなのですが、毎回余ったクリアーをそのまま捨てるのはどうも勿体無く、かといってそれだと後で縮むのが判っているのでどうも作る気がしない、と言うジレンマに陥っている訳でして・・・（そんな事はどうでも良いですか。笑）。

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配合率は石膏１キロに対して水 1000cc、水の比重は１なのでいつも塗料で使っている計量器でそのまま作れます。

しかし想像以上にネタが重く（粘度が高く）、さすが粉物と言うか、流し込んでみた感じは樹脂とは全然違います。よくバイブレーションして気泡を出しておきます。

 そして一時間後にはもう出来上がりです。スピードとしてはポリエステルには勝てませんが、少し涼しくなったこの時期でも比較的早い時間で型から抜く事が出来ます。ただ中の方（下の方）はまだ半乾きなので、薄いところはちょっとでも力が掛かると簡単に割れてしまいますから、本当は半日くらいは待った方が良いのかも知れません。ただ今回は結構な数が必要なので休みの日に一気に作っておきたかったんですよね（と言う事を昨日やっていました）。

ちなみにこの石膏は工作用？の為か、固まっても随分と脆い感じがします。しかも石膏は反応時にはもっと熱が出ると思っていましたが、この辺がもしかしてプロ用の物とは違うのかも知れませんね。まあ工作用なので十分です。

と言う訳で型から抜いた物から順番にコンプレッサーの上に並べていきます。ここはエアードライヤー（圧縮空気から水分を抜く為の機械）から暖かい空気が出てくる所なので乾燥させるには丁度良いんですよね。

ちなみに画像だと圧巻の数ですが、現在のところ既にこれの倍以上にまで膨らんでます。しかもまだまだ数が必要で、最終的には７０個くらいまで作る予定です。

上手くいけば仕事用としても使えますし、石膏を樹脂に置き換えて色々楽しめるかも知れません。もう少し形になって来たら改めて紹介しますね。ちなみにホラー的な物を作ろうと思っている訳ではありませんので念の為（笑）。

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