今回は塗装だけでは無く、こちらをスリーポインテッドスター仕様の艶あり黒にされたいという事で作業を承りました。

尚、塗装については仕事なのでブログ＝PRO_Fit日記の方で紹介しますが、制作については個人的な趣味のような事となりますのでこちらの社外記に掲載するようにしています。

参考までに以前制作したエッティンガーホイール用のセンターキャップを紹介しますね。

この様な感じで直径68mmのホイールセンターキャップに合わせたスリーポインテッドスターを樹脂で作成し、

その後装着した状態の画像も送って頂きました。

今回のホイールキャップはその時よりも2ｍｍ大きい、直径70mmとなります。

試しにと、前回予備用として作っておいた68mm仕様のスターを合わせてみると違和感がなかったので、今回はこちらの型を使用するようにします。一からマスター型とシリコーン型を作ると大幅なコスト高となってしまうので、今回はそれを省ける感じですね。

ただちょっと難点があって、

今回のキャップはフチとプレートが別体になっていて、

通常であればプレートを外すと土台部分が平滑なのですが、今回はフチのパーツを取り付ける為の段差があって凸凹としているんですよね。

だったらという事で既存のプレートはそのままに、上からスターを貼り付ける！という方法も出来なくはないのですが、

プレートは湾曲しているのでスターの周り（フチ）は浮いてしまいますから、この場合結局削って平面にする必要があるんですよね。溝も見えなくはなるにしても残っていると気持ち悪いですし、かといってパテやパネルボンド（接着剤）でそのまま埋めるのも違うかなぁと。

という訳でジャジャーンと！レーザー加工機の登場です。趣味で作成して販売している色見本キーホルダーも全てこれを使用しています。余りにも役に立ってくれているので、いずれ自宅にも導入しようかと思っているくらいです。

各部の寸法を測ってデータを作成し、土台部分のフチに合わせてリング状のアクリル板を切り出しました。

元の段差に合わせてアクリル板の厚さは1.5mmを採用しています。ピッタリに出来ました。

その上に今度は2mm厚のアクリル板を載せました。

そこに68mmで作ったスリーポインテッドスターを取り付けます。尚、上の画像では下のアクリル板をカットしたままですが、塗装する前にフチの角を削って滑らかにするのでサイズ違いの違和感はもっと減ると思います。

以前作ったシリコーン型はちゃんと保管しておいたので綺麗な状態で残っていました。再び役に立つ日が来た事は何とも嬉しい限りです。

右が原型となる物で、それを基に作ったのが左側のシリコーン型となります。

よく離型剤を塗り、注型用のウレタン樹脂を注ぎます。ちなみに余った樹脂をそのまま捨てるのは勿体ないので、同じく以前作ったシリコーン型を使って色見本用のミニカーを作っておきます。

樹脂を注いでポリプロピレン製のシート（クリアーファイルをカットした物）を被せ、

平らな板を乗せて重石を置いて15分程待つと、

このような感じで複製品が出来ます。

勿論このままでは使えないので、バリを剥がしてペーパーで形を整え、サフェを塗って巣穴等も埋めるようにします。

この後は普通の塗装作業になりますので、こちらでは無くPRO_Fit日記の方での紹介になるかと思います。

念のためですが、制作のみや販売などは行っておりませんのでご了承くださいませ。

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分解については個人的な趣味として行っているので、日記の方では無く、こちらの社外記での紹介とさせて頂きます。

大抵の場合は裏側にあるネジを取るだけで上下分解できるのですが、全然外れる気配がありません・・・。

色々試してみると、ホイールが外れる事が判り、

タイヤハウス内にネジが！

それらを外すといつもの様に土台部分とボディとが分割できます。

内装を取り外し、

カシメで固定されている箇所は、

半田ごてでカシメ部の周りを溶かして取り外します。

フロントガラスとカウルトップパネルは一体式でした。元々クリアーのパーツを部分的に艶消し黒に塗っている感じですね。

ルーフライニングを外します。

接着剤は結構がっちりついていて、無理に外そうとするとパーツが割れてしまいますので、テンションを掛けつつドライヤーで温めて接着効果を落としながら丁寧に外していきます。

グリルやヘッドライトは熱カシメで止まっているので、その部分を半田ごてで除去し、ポンチで押し出して外します。

ヘッドライト等のレンズパーツはそれ自体接着剤でついていて、

無理に外そうとするとやはり割れてしまいますから、ボディ（アルミ）をドライヤーで熱して接着剤の効果が落ちたところでパキパキと外していきます。

困るのがこういった窪みに嵌ったパーツで、

裏側を見ても穴がありませんから、

裏側から押し出せるよう新たにドリルで穴を開けるのですが、固定されている箇所から場所がズレてしまうと、

上手く外せずに割れてしまい、穴も開けてしまいました・・・。

という事ですが、構造が判れば部品を生かして外すことは可能なので、はめ込みの穴を表からドリルで貫通させ、

裏側から見てその場所が判るようにし、

それと同じ箇所を、反対側で穴を開けるようにします。

突起の位置が判れば、そこをピンポイントに穴が開けられるのでパーツを生かして外すことが可能です。

割れてしまった最初の方はもう一度の車体から取り外してそちらを使うか、もしくはどの道こちらは艶消し黒で塗装する物なので修理して使うかも知れません。

そしてドアパネルです。

ルーフライニングを外すのと同じ要領で隙間からヘラを差し込み、テンションを掛けた状態でドライヤーでドアパネル（アルミ）を熱して接着剤を外します。

窓ガラス部分も接着剤で着いていて、こちらはとても割れやすいので見えない部分を半田ごてで溶かして外します。

アウターハンドルはなんとアルミ製で、こちらも接着剤で固定されているのでドライヤー＆半田ごてで熱々にしてヘラでこじって外します。

これでようやく分解完了！と思いきや、

今回はドアミラーの塗装をご依頼頂いていたので、こちらも外します。

裏から見ると接着剤がしっかり浸透しているのが判り、無理に剥がそうとすると簡単に割れてしまいそうで、かといってドライヤーを使うと変形してしまいそうです。プラモデル等に使われているPS=ポリスチレン樹脂は熱にとても弱く、また衝撃にも弱いので取り扱いが難しいです。

という事ですが、熱湯なら温度は１００℃以下ですし、ピンポイントに当てる事が出来るのでは？と考えました。

隙間から染み込ませるようにして接着箇所を温め、少しずつヘラでテンションを掛けて無事外せました！

鏡の部分はミラーシートが貼ってあって（何故か剥がした下からもミラーが出てきました）、こちらは再利用可能なので塗装後に元に戻すようにします。

この後の作業はいつも通り日記の方で紹介しようと思います。組付け時にはまたこちらで紹介するかも知れません。

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その後60℃40分程の熱を掛けて塗膜を硬化させ、ゴミが付いていた箇所を磨き処理し、さらに数日寝かして組付け作業を行いました。

接着するにあたって強度の必要が無いウィンカーレンズ等のパーツは再度外せるよう模型用の透明な接着剤を使い、

カシメなどで止まっていた強度が必要な箇所は、透明エポキシ接着剤を使って固定していきます。

ウィンドガラスはリヤとサイドガラスが一体構造になっていたのですが、取り付けの際ズレが生じてしまうのでバンドソーでカットして３分割にして固定する事にしました。ここも元々はカシメでの固定でしたが、エポキシ接着剤の点付けとしています。

バンパーも熱カシメで止まっていたのですが、外す際にその部分が無くなってしまうので、ここは新たに穴を開けて、

小さいネジ（メガネ用） を使って固定する事にしました。

元々接着剤で固定されているパーツを外すのはかなり面倒なのですが、元に戻す事についてもそれは同様で（それ以上に大変で）、

仕事が終わってから少しずつし、毎日キリの良いところ＝接着する作業までを数日に掛けて行っていました。

ナンバープレートの色は白の原色そのままで、それに比べるとボディカラーの白は大分色が着いているのが判るかと思います。

今回は元々設定の無かった右ドアミラーを、別の個体（カブリオレ）から取り外して移植を行いました。

最後の接着が終わったら数日寝かして完成です。完成画像はいつもの通り日記の方で紹介します。

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各パーツには元々グロメットが付いていて、ただ同じ穴の径なのに付いていない箇所もある為、取り外す前に各部を撮影してあります。後で記憶が無くなっても「これは何のために撮影した画像か」が判るよう、指差し確認をした状態で撮っていたりします。

このパーツなんか結構微妙で、普通なら左右対称にしがちですが、実際には非対称の位置にグロメットが嵌っています。元の画像が無ければ絶対同じようには組めなかったですね。

この可動部も隙間に薄いプラスチックパーツが入っていて、そういった物も前後を間違えないよう元通りに組み付けていきます。

組付けはワンミスで塗り直し確定なので慎重に行います。

最初に勤めていた自動車メーカーのサービスセンターでは、塗装４人（後に外注が入って６人）、板金４人でやっていて、辞めるまで私は下っ端でしたから、塗った物（車）の部品を組み付けている鈑金屋さんが「デヘヘ、タカハタ、傷つけちゃったよ。ちゃちゃっと塗り直しておいて貰って良い？」と軽口を叩くのによく殺意を覚えていました（塗装屋さんなら皆そうかと）。

小物塗装を行う上でネックとなるのがこういった分解組付け作業で、ディーラー在籍時は塗装しかしていませんでしたが、その後独立して何でもやるようになったお陰でこういった事も何とか出来るようになりました。車のアウターハンドル周りや電動ドアミラーとかは構造が複雑なので、それらの経験が今も活かされているのだと思います（特に英・伊・仏・米は酷いですね…）。

工具に関しても、自動車を扱っている時に揃えた物があったお陰で今が成り立っている所もあります。保険作業の無い今の小物塗装屋では到底買えなかったと思います。

こちらは土台です。

ウェイトで入っていたスチール製の重りを取り付けます。

この後は事前に作成しておいたクッションシートを貼り付ける予定だったのですが、取り付ける方法として接着剤は避けたく、ただ既に丸く切ってしまった物に綺麗に両面テープを貼るのは困難だった為、

新たなシートに両面テープを隙間なく貼り付け（プライマーも塗っています）、

改めてレーザーカットし直しました。

するとどうでしょう！（笑）両面テープがフチまで綺麗に貼られたクッションシートの出来上がりです。気持ちが良いですね。

それを位置を合わせて貼り付けます。

良い具合に出来ました。

参考までに元の状態も紹介します。

元々貼ってあったクッションはフチが破け、伸びて食み出してしまった箇所もありましたが、

新たに似た素材と厚みのクッションシートを作り直す事で、土台も分解出来て綺麗に塗る事が出来ました。

フチから食み出なく、上品に仕上がったと思います。

あと元々貼ってあった裏側の品番が印刷されたアルミシールですが、

お湯に浸けてさらにシリコンオフを染み込ませたら、

折り目はついてしまいましたがなんとか破かずに剥がせたので、

新たに両面テープを貼り直し、

元のように貼り付けておきました。万が一メーカーで修理する際もスムースに受け付けてくれるかと思います。

ソケット周りの配線を繋ぎ、手元にあった電球を取り付けて、

点灯するか確認をしたら組付けて完成！

と思いきや、ソケットの後ろにある配線に被せる耐熱配線カバーを入れるのを忘れていたので（あるあるですね…）、

もう一度分解して組付け、最後にもう一度灯火テストを行って完成です！

自動車の部品であれば、万が一破損しても部品屋さんから新しい物が手配出来ますが、こういった物で、しかも毎回違う作業をするのはかなりリスクが高いのですが（そして採算も全く合いませんが…）、自分の性格的に同じ事を繰り返し行う＝既に出来る事をやるのが好きでは無いので、お陰で飽きずに毎日楽しく仕事が出来ているのだと思います。

今は採算が合わなくても、コストの掛からない郊外を仕事場にするとか、もしくは地方の廃校とかを利用した再生プロジェクトとかなら何とかなるかもですね（あれらが上手くいかないのは新規でやろうとする人を集めるからで、既にそれで事業が成り立っている人に限定すれば良いと思うんですけどね。やはりと言うか楽しいだけじゃ長くは続けられないです）。

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塗るのは手前の黒い台に乗った物で、奥の2台は部品取り用となります。分解した際、修理が難しい窓ガラス等が割れてしまった場合、奥の物から取り外して使えるようにする為と、一部元々ない部分のパーツ（右ドアミラー）を流用する為の物ですね。

まずはボディとフレームを分解し、

ドアの内張りを剥がします。この辺りは接着剤での固定なので、工業用ドライヤーで熱して接着力を弱め、その間にヘラを差し込んでパキパキと外していきます。この辺は実車の分解と変わりないですね（昔はネジが主流でしたが今はクリップでの固定が殆どでしかも割れるので再利用が出来なかったりします）。

開閉するようになっているドアには金属製のヒンジが着いているので、反対側のドアからドライバーをアクセスしてネジを取りはずします。開け閉め出来るのは楽しい反面、チリがズレるのはこれのせいでもありますかね。

ヒンジを留めているネジは「皿」と「鍋 」、それぞれ違うタイプが使われています。大丈夫でしょうか・・・（正解は鍋ネジです）。

ミラーは内側の穴から半田ごての先端を突き刺し、その周辺のアルミと接着剤を熱々の状態にしたら、穴からピックツールを差し込んで押し出すように外します。引っ張ると割れるのでNGですね。

アウターハンドルも接着剤でガッチリ着いているので、ドア自体を熱々にして隙間にピックの先端を差し込んで持ち上げるようにして取り外します。結果から言うとどの部品も破損無く取り外せました。

窓はアルミの突起をカシメて留めてあるので、

ボール盤でその頭を削ります。

対象物がしっかり固定が出来るなら、リューターよりドリルを使った方が断然楽で安全ですね。

無事窓ガラスが取れました。

ちなみにこちらの右ドアには元々ドアミラーが着いていない仕様で（そういう時代でした）、

ただ当時オーナー様が乗られていた車両にはちゃんとこの様に右ミラーも取りついていたので、

こちらの部品取り用車体＝カブリオレ車のドアから取り外して流用します。

窓ガラスを壊して外してしまっても良かったのですが、

一応そのまま使えるようにと、被塗物と同様ドア本体を活かして外しました。

そして元々設定の無かった右ドアに穴を開けます。

これでカブリオレに着いていた右ドアミラーが、新たに塗装する車体に着くようになりました。

ボディの方は内装を艶消し黒で承っていますので、こちらも後日塗装します。

フロントガラスとリヤフェンダーガラスもボディ側にある突起を潰したカシメになっていて、こちらは見えない範囲が大きいので、カシメられた周りのプラスチックを半田ごてで溶かして取り外しています。

という感じで無事分解が完了しました！

これでボディには付属部品が一切ない、１部品構成の状態となりました。

尚、今回の塗装では窓枠やフェンダーモールの黒は再現はせず、ステップ部のみ白に塗装した後に艶消し黒で同じ様に塗装します。

その他塗装するのはこちらのパーツで、ドアの内張りのフチにボディカラーが塗られているのでこちらも白に塗り直します。またドアトリム（内張り）が現状グレーなので、こちらも艶消し黒に塗り直しておくようにします。

そしてナンバーですが、

こちらは日本仕様＆オーナー様が当時所有していた番号でと承っていますので、頂いた画像を基にデータを作成しておきました。シールは印刷で作成し、ナンバーはABS板をレーザーでカットして作ろうかと思います。

この後のボディの塗装作業についてはいつも通り日記で、ナンバープレートの作成についてはこちらの個人的な趣味のページの社外記で紹介しようと思います。

それでは作業が進行しましたらまた紹介をさせて頂きます。どうぞもう少々お待ちくださいませ！

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実際に作業をしてみて判ったのですが、問題だったのは割れているよりも半田ごてで修正した箇所の周りが変形してしまっていた事で、これの修正に一番時間が掛かりました。

断面をワイヤーブラシで研磨＆清掃後、位置を決めてマスキングテープで固定し、アクリル樹脂用の接着剤（サンボンド）で点付けし仮止めを行います。

その後割れている箇所をリューターでV字に切り込みを入れ、さらにその周辺をダブルアクションサンダーで研磨足付け処理を行います。

そこを脱脂清掃し、プラスチックプライマーを塗布、そして透明なエポキシ接着剤（２液性ビスフェノールA型）を充填します。

昔一番最初にテールランプを修理した際、「エポキシだから大丈夫だろう」と思ってプラスチックプライマーを塗らないでそのまま接着剤を塗布した事がありましたが、見事に全部剥がれました（フェザーエッジが出ないので剥がしました）。それからはエポキシ系接着剤でも塗装と同様、足付け処理とプラスチックプライマーの塗布は必須としています。

一度に全部は出来ないので、少しずつ位置を変えて作業をしていきます。一日一回これを行うような感じ進行させていました。

同じ様に、割れた箇所をずらしながら修理していきます。

最初は溶剤系の接着剤（サンボンド）を隙間に流し込みます。樹脂を溶かして接着する「溶着」ですね。

乾燥後、

亀裂部分の表面をV字に削り、

プラスチックプライマー塗布後、エポキシ接着剤を充填していきます。

半田ごてで修理されていた箇所は変形が酷く、そこは何度かに別けて接着剤を充填していましたが、

どうしても「角」に盛れないので、

PP=ポリプロプレンの板を壁にしてクリップで固定し、

そこにエポキシ接着剤を流し込む方法としました。もはや注型ですね。

PP=ポリプロピレン樹脂もプライマー無しでは塗料も接着剤も全くくっ付かないので、離型剤等を塗る必要は無いのが便利です。

型を外した状態です。良い感じに角に接着剤が残りました。

その後は同じ様にダブルアクションサンダーで研磨してラインを整えます。

巣穴等残っている箇所もありますが、一旦下塗りのクリアー塗装を行うので、表面の処理はこちらで完了です。

ｊそして最後に裏側に接着剤を盛って割れの修理は完了です。見た目を気にするなら裏側は何もしない方が良いのですが、レンズ単体の状態となると強度を考えて裏側にも補強をしておいた方が確実ですね。

この後は通常通りの塗装業務で、次のテールランプ系本塗りのターンと一緒に下塗りを行おうと思います。どうぞもう少々お待ちくださいませ！

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PPの修理方法や工具自体は昔からあり、ただそういった溶接では比較的表層部分のみ、ABS樹脂のように芯からしっかり溶かし込もうとするのは難しく、なので大抵はホッチキスの芯のような物を埋め込んだり（または打ち込んだり）、ファイバー繊維と接着剤（エポキシまたはウレタン系）の併用が主な修理方法でした。

今回の機械でのPP溶接の肝としては「炭化させない事」らしく、樹脂を溶かす為の熱風は酸素を取り除いた「窒素」を用いるようです。金属の溶接にアルゴンガスを使うのと同じような感じですね。内部に搭載されているフィルターで酸素と二酸化炭素を取り除けるようになっています。

エアーの温度や流量は機械で調整可能との事です。溶接棒は手で持って使うので、イメージとしてはTIG溶接機みたいな感じでしょうか。

施工時の動画も見つけました。

バンパー等であれば既存の方法でも構わないと思いますが、ヘッドライトステーのように厚みが変わってしまうとマズイ箇所や強度が必要な部分への使用にはとても良さそうです。

金額はそれなりにしますが、ヘッドライト一個数十万するような車体（要は外車）を扱うボディショップならすぐに元が取れるのではないでしょうか。オフロードバイクのカウル修理を手っ取り早くやるとかにも良さそうですね。

パンフレットを見るとガスボンベ搭載型もあるみたいです。という事は、ボンベを自前で用意して本体のみで買えば初期費用はかなり抑えられるのでは・・・。まあうちのような小物塗装屋ではどちらにしろ死ぬまで使っても採算が取れないと思いますが。

溶棒も充実しています。が、これはわざわざ買わなくても捨てるバンパーとかをカットすればそれでも良さそうですね（保険修理の仕事ならそんな事するより買った方が早いですね）。

これを見つけ懐かしい！と心の中で叫びました。切れたバンパーの修理なんかに使いましたね。ホッチキスの芯みたいなのを熱して割れた部分に埋め込むという機械で、私も持っていましたがどうもイマイチだったので使わなくなりました。

今回の機械は日本に入ってまだ日が浅いらしく、つい最近に保険会社さんでのデモを行ったばかりとの事でした。なのでこれからメジャーになっていくかもですね。

興味のある方はご連絡頂ければ販売店ご紹介します。社長直々に紹介できるのでかなりお安くなるのではと、勝手に思っています（笑）。

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今回はこちらのボルトナット部の塗装もご依頼頂いておりまして、

ただここに使われているワッシャーが緩み止め防止の菊座金（歯付きワッシャー）の為、

母材にその歯が食い込んでしまいますから、動かすたびに塗装が剥がれてしまうと言う事で、何か対策を考えていて、

今回はこの部分のプラスチックワッシャーを作ってみようと思いました。CORSAIRのPCケースを塗装した時に作った物と同じ感じですね。

外径と内径を測ってデータを作成し、

1mm厚の透明アクリル板をレーザー加工機でカットします。完全な透明では無く濁っているのは保護フィルムが貼ってあるからです。

出来上がったプラスチックワッシャーです。

試しに装着してみると良い感じで、ただ実用面ではどうなのか判りませんから、最初に着いていた歯付き座金も普通に塗装し、どちらも使えるようにしておこうと思います。

と言う訳で本体の分解作業も完了しました。

今回作った透明ワッシャーは塗装はせず、ただ本体はゴールドの艶消し仕上げなので、それに合わせるようウェットブラストを掛けてマイク本体と同じ様に艶消し＝曇りガラス風に仕上げようと思います。

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分解については仕事としてはお受付しておりませんので、PRO_Fitの仕事とは関係の無い、こちらの個人的なblog＝社外記で紹介します（稀にですが分解のみや修理などのお問合せが入ってしまうので誤解を招かないようにです）。

キーボード表面には一部突起したレバースイッチが着いているので、

そこを囲むようにしてクッションシートを貼っておきます。ひっくり返して作業した際、スイッチ部分の破損を防止する為ですね。

分解は比較的簡単で、各ネジを外しただけでキーボードの機械部分から木製の枠が取り外せました。

さらにネック部分を本体から分離し、コンソールパネルも取り外します。

何故か違う穴にネジを打った痕が残っていたので、組み付ける時に間違えないよう印を着けておきました。

コンソールパネルを固定している土台部分のプレートも取り外しました。

と言う訳で分解が完了です。各ネジは元々着いていた位置等が判るよう印を着け、さらに何枚も撮影をしながらの作業でしたが、一時間しないくらいで無事完了しました。少し前に分解した、同じくKORGのキーボードに比べると大分楽に出来ました。

塗装するのはこちらの木製外装パーツで、この後はいつも通り仕事の方のblog＝PRO_Fit日記の方で紹介をさせて頂きます。

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それの完成を待たず、ウェットブラストを試してみたい仕事が入りましたので、今回はボックスを使わず、今まで通りの大気開放式の重曹を使ったウェットブラストを行う事にしました。対象物は三菱ランサーエボリューションの新品ヘッドカバーです。

判り易いようスマホで動画を撮影してYoutubeにアップしました。

この型のヘッドカバーは何度も塗っていて、いつもは布状の研磨副資材（アシレックスレモン）を使ったネチネチとした足付け処理を行っていましたが、当たりの柔らかい重曹ウェットブラストなら既存の塗膜を傷めずに＃８００～＃１５００相当の目に仕上げられるのでは？と思い、早速試してみました。

結果は予想通り、ペーパー（布状研磨材）を使った作業よりも細部までしっかり足付け処理が出来ました。これは素晴らしい・・・！

ただブラストガンを近づけて集中的に当てた箇所は塗膜が削れ過ぎてしまったので、扱いにはやはり注意は必要かと思います。まあこのヘッドカバーはクリアーに色を混ぜたような塗装で塗膜が非常に薄いだけと言う事もありますが。

余った重曹は水を抜いて乾燥させていましたが、それだと粉が固まって次に使う時に中々分散してくれなくなってしまったので、

水と一緒に空ペットボトルに写して保管しておく事にしました。ちょっとピンクっぽくなっています。

重曹は25kgを買っていて、毎回これを動かすのは本当に大変なので、

空ペットボトルに詰め替えておきました。袋にはまだまだ残っているのですが、移し替えるだけでも大変な作業で・・・。

しかし当初はこんなに買ってどうするんだ・・・と思っていましたが、予想以上にウェットブラストが使えそうなので、良い買い物をしたかも知れません。

早く箱が出来上がってバンバン使いこなしたいですね！（と言うか大気開放は肌がヌルヌルして何か気持ち悪くて・・・）。

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