先日飛散防止用のタライ改を取り付けておいた固定電動ポリッシャー兼遠心注型機です。

今回はシリコーン型を固定する為の台を作成しました。シリコン型を上と下で挟み、回転軸に取り付ける為の物です。

通常これを自作する場合はベニヤ板をジグゾーで切ったりするのですが、折角なのでIllustratorでデータを作成してレーザー加工機でカットする事にします。

ちなみにレーザーだと穴の形も自由自在なので一部には多少工夫をしておきました。

  使ったのは6ミリ厚のMDF板で、こちらの300×600のサイズはダイソーで￥２００、一回り小さい３００×４００は￥１００で売っています。面積で言うと実は小さい方を二枚買う方がお得と言う…。

こんな感じで3枚カットし、ちょっと遊び心を加えてロゴをレーザー彫刻で入れていたりします。まあ折角のオリジナル品ですしね。

 六角形に開けた穴にはナットがピッタリ嵌るようにして、わざわざスパナを用意しなくても簡単に外せるようにしています。

 板同士の貼り付けは木工用ボンドを塗って

 乾くまでボルトで仮止めしておきます。

 ポリッシャーとの固定は板に直接シャフトをボルトで固定する方法も考えたのですが、一応利便性も考えて既存のマジックテープを利用する事にしました。

 と言う訳で作業的にはあっという間でしたが遠心脱泡機（注型機）の完成です！

後は板と板の間にシリコーン型を挟み、これを回転させた状態で真ん中の穴からレジンを注げば、遠心力の力で巣穴の無い高密度な注型樹脂が出来る（だろう）、と言う算段です。

ちなみにふと気が付いたのですが、樹脂よりもさらに注型が難しかった金属の鋳造も遠心の力を使えば結構簡単に上手く行くんじゃぁ…なんて思ってしまいました。以前何度か試して上手くは出来るようになりましたが、やはりと言うか巣穴が入り易いので失敗率は凄く高いんですよね。ただ溶けた金属がタライを突き破って地獄絵図、と言うのは避けたいと思います（笑）。

次はいよいよシリコン型ですね。シリコーンの在庫はあるので、あとは時間、ですか・・・（眠）。