逆 ボーナス

 世間的にはボーナス時期になるようですが、当工場にはまさかの更新料の通達が・・・!

まあ契約上の事なのでこちらを支払う事は当然なのですが、それにしてもこの事はうっかり忘れていまして、火災保険とダブルでの支払いはさすがに辛いです。当面はまだまだ馬車馬のように働かないと、ですか・・・(苦)。

 と言う事ですが、せめて少しでも身体の負担を軽くしたいと思い、新しいタッチパッドを購入しました。

 頸椎に問題が出てからはとにかくマウスに手を伸ばす為の動作が億劫で、極力最低限の動きでカーソルを動かしたい!と言う事で、今回二個目のタッチパッドの購入となります。

実際に使ってみた感じとしては、以前の方が良かったような気が・・・(酷)。

こちらが最初に購入したタッチパッドで、サイズは今回のより小さく、機能もそんなに多くは無い(と言うか単品ではとても使えない)製品ですが、隣に小さいマウスを据え付けて、そちらをスクロール&クリックボタン専用とする事で格段に使い勝手が良くなりました。タイピングをしながら殆ど腕を動かさずマウス操作に移行できるとか、これはかなりヤバいです。

これら二つを買っても、今回のパッドより金額は安かったので、今回はちょっと失敗したかもしれません・・・。

が、今回買ったタッチパッドは今までの物と比べると多少サイズが大きいので、Illustratorなど細かい作業をするのには(多分)適している事、ブラウザの「戻る」「進む」ボタンがある事、あと4本指タップで瞬時にデスクトップ画面に切り替わる!と言うのは結構便利です。と言うかそう願いたい訳でして(笑)。

とにかくこれで立っても座ってもタッチパッドが使えるようになったので、様子を見ながら各配置を変えて色々改善していければと思います。

今思うと、現場だけをやっていれば良かった小僧の頃は何て楽だったんだろうと・・・(まああの辛い日々に戻りたいとは全く思いませんが。笑)。

扇風機羽根修理

 先日誤って羽根を割ってしまった扇風機ですが、

このまま捨てるのはちょっと諦めきれない所がありまして(またなのか・・・!と)、一応割れた羽根を集めてみました。

が!、細かい破片が全然足りません(笑)。

多分その時に掃除機で吸い取ってしまったのだと思います。さすがに掃除機のゴミパックの中まで探す気力はありませんでした。

まあそれでも足りない分はFRPで補強出来るだろう!と(また誤った事を)考えたのですが、さすがにそれではバランスシートが崩壊しまくってしまうので、もう少しスマートに直す方法は無いのかと、色々と夢想、じゃなくて模索していました。現代だと捨てるのも楽じゃないですしね(まあモーターが生きているので捨てはしませんが。笑)。

 と言う訳で、既存の羽根の厚みを測ってみると、丁度2ミリくらいです。

おっと、これはもしかして・・・

 在庫していたアクリル端材を探してみると、ちょっと幅が足りないのですが、丁度良さそうな2ミリ厚のアクリル板を発見しました!(いや、寸法は少し足りていないのですが・・・)。

 羽根が無くなったところになんとなく置いてみると、頭の中には出来上がった羽根の姿が浮かんでしまいます(病)。

新しく買った扇風機が¥2,500くらいだった事から、1時間で出来れば何とか採算合うのじゃないか?!と、私の頭の中でまたGHOSTがゴフ(詳しくは攻殻機動隊を見て頂ければと・・・)。

と言う訳で、生きている羽根にマスキングテープを貼り、輪郭をマジックで描きます。かなり雑ですが、今回はスピード勝負なのでOKです。

 それを適当な板に貼り、

スキャナーでPCに読み込み、Illustratorなるソフトを使って輪郭をトレースしたら、

 レーザー加工機でアクリル板をカットします。

ちなみにこの時点でマジックで描いた輪郭線はレーザーカットには関係なく、単にスキャナーで読み込む時の為に平らな何かに貼りたかっただけの事です。ただ、もしもレーザー加工機が無ければ、この線に沿って糸鋸とかで切ればOKと言う感じですかね(そんな事をやるくらいならそれこそ新しい扇風機を買えって話になるのだと思いますが・・・)。

と言う訳で、カットした羽根を割れた部分に仮置きしてみました。

板は平らのままで、このままでも風を送る事は出来ると思いますが、他の羽根とのバランスが悪くなってしまうと思われますので、これを湾曲するよう変形させます。

と言う訳でジャジャーンと!(笑)。

オ~ブントースタ~です(ちょっとドラえもん風に)。

今まではピューターの鋳造に使ったりお餅を焼いたりする時に使っていたのですが(どっちかにしろって話ですが)、実は元々アクリル加工用にと買っていた物でして、今回ようやく出番がやって来たと言う訳です。

PMMA=アクリル樹脂は大体60℃~100℃くらいで変形するので、その温度に合わせてオーブントースターで加熱します(と言いつつダイヤルが130℃を指しているのは待ちきれなかったからです)。

 熱々になったアクリル板を、生きている羽根の上に重ねるようにして乗せると、

・・・ぉぉぉおおお!

まるで真空成型のように形がフィットしてくれています。重力ってなんてすばらしい(壊)。

と言う感じで、ピッコロの腕よろしく、新たな羽根が生まれ変わりました(?)。

ちなみにここまでで大体40分くらいです。

 その後場所を工場一階に移し、エポキシ接着剤を用意します。

 接着箇所はペーパーで足付け処理し、プラスチックプライマーも塗りました。

バイスグリップで固定し、この日はここまでで終了です。

そして翌日・・・(画像は本件とは全然関係ありません)。

熱を掛けていませんが、今の時期(30℃くらい)なら一日置けば(見た目だけは)硬化しています。

 普通はここに穴を開けてボルトナットやリベットなどで固定するかも知れませんが、使っているのが強力なエポキシ接着剤(3Mオフホワイト)なので、それは不要です。これが剥がれる(剥がせる)くらいなら、羽根が割れますので・・・(ただし紫外線に当たると劣化して強度が落ちます)。

 本来なら余った部分を削って風の抵抗などを無くす必要があると思うのですが、今回は細かい事は気にせずそのまま装着です。と言うか早く回したくて・・・。

実際にビューンと回してみると、・・・おおおおお!!

始動時にちょっとブレを感じますが(笑)、動き出せばその辺の安い扇風機よりも振動は少なく、使用上全く問題を感じません(ちなみに羽根が欠けた状態で回すと凄い事になっていました)。

作業に掛かった時間も1h程で、ただそれでも新しく買った方がコスト的には低く済んだ筈ですが(塗装をする為の工場でこんな事はすべき事ではありません)、今回は前からやりたかったアクリル板の熱変形加工が出来たので非常に満足です。

もっと大きい塗装用の赤外線ヒーターを使えば、バイク用のスクリーンとか自作出来ると思います(さすがにそれはやりませんが・・・疲)。

IWATA 極み Mini

 先日塗料屋さんからお借りしていたデモ機のIWATA 極みMiniですが、その後使ってみて悪いところは見当たらなかったので早速購入しました。良い点は、実はまだよく判っていません(笑。いや、デモ機を借りた時点で買うのは既に決まっていまして)。

 現在持っているスプレーガンでは、IWATAのMiniガンは合計8丁になりました。口径は0.4mm、0.6mm、0.8mm、1.0mm、そして今回の1.3mmです。

車体を塗っていた頃は普通のガン(もっと大きいタイプ)をメインに使っていましたが、今の小物になってからはこの辺の小さいガンしか買っていません。SATAも使っているのは0.3mmと0.5mmのエアーブラシだけですし、デビルビスもミニガンだけです。新車肌の再現とかより、肌目を残さない塗り方&見切りの美しさ、そして小回りが効くのを優先している結果ですかね。

新しい極みminiを使ってみた感じとしては、トリガーの引きがちょっと強くなったかな?と思いましたが、多分今まで使っていたガンのバネがヘタっているだけか、ニードルパッキン(白いプラスチックの部品)がまだ新しいからだと思います。実際の良し悪しが判るのはせめて100回くらい、三ヶ月は使ってみないと判らないですかね。あとはパターン幅が少しの回転で変化してくれるので、トリッキーに塗る時にはそれが便利だと感じました(形がイビツな物は塗装中にパターン幅を何度変えながら塗ります)。

 そう言えばスプレーガンとは全然関係ありませんが、先日使ったVOCプラチナクリアーと、クリスタルクリアーを再び比べてみたので紹介したいと思います。

左がクリスタルで、右がプラチナクリアーです。クリスタルもそこそこ色が着いた(黄色い)クリアーですが、プラチナの方はさらに濃い感じです。高いクリアーは耐候性を上げる為などの添加材が入って大体濃くなる傾向になって、逆に昔アルバイトで行っていた会社のパナロックの10:1を使った時は、その透明度にまるで水のよう!と驚きました。磨きも楽で、あれだったら身体も壊さなかっただろうなぁ、と(現時点で背中が毎日ヤバいです)。

 尚、常温での硬化速度はプラチナクリアーの方が早いです。

以前の旧プラチナクリアーは締まり切りが悪く、非常に磨き難いので80℃二度焼き(磨く直前も入れると三度焼き)が必用との事で、かなり酷評だったようですが(なので当時はDUPONTのクリアーを使うのが主流だったそうです)、それの解決策として今のVOCプラチナクリアーには最初から促進剤が入れてあるのだと思います。

そしてこちらは艶消しクリアーが固まった物ですが、普通のクリアーに比べて白く濁っているのが判ると思います。恐らくこの白いのがシリカ顔料と思われ、これにより塗膜の表面に細かい凸凹が出来て艶消しになるのだと思いますが、知り合いの塗装屋さん(GUNさん笑)が「透明な艶消しクリアー見つけたんですよ!」と言っていたのを思い出して、それのメカニズムがどうなっているのかとても気になります。今度会ったら是非その後を聞いてみたいです。

こちらは全く意味は無く、単に余って固まっていたクリアーです(笑)。

トレース台改 切り絵の土台制作②

 前回に引き続き、前門の虎後門の狼・・・じゃなくて、恐怖の大王可愛い従兄弟が工場に遊びに来まして、彼が趣味(副業?)でやっている切り絵のトレース台作りを手伝いました。ナニワ金融道に出て来る債務者よろしく、もはや私にはこれから逃れる術がありません(苦)。

 今回の修行、じゃなくて作業では、光るトレース台の上にこの「海グラス」を敷き詰め、彼の作った切り絵を光らせよう!と言う作戦のようで、当工場は塗装とそれの付帯作業に対しての設備しか無いと言うのに、まるで人の話を聞いてくれません。まるで剛田武君のよう・・・(念の為ですがジャイアンの本名です)。

先ほどの茶色いのはオロナミンCとかビール瓶とかと思われ、こちらの綺麗なのはラムネとかワインボトルといった感じでしょうか。

彼曰く、「シーグラスは人工的に作ったもんじゃけん、これは全部海岸から拾ってきちょるから海グラスいうんよ!」との事で、どうやら前回「シーグラス」と書いたのが余程気に入らなかった模様です。私としてはどっちでもゴフッ!(もう消された感じで)。

 と言う訳で、先日アドヴァイスをして用意して頂いたエポキシ接着剤を使って(しかし結局足りずうちの在庫が枯渇する事に)、

 それぞれの海ガラスを配置しながら固定していきます。

ちなみにうっかり「足付け処理とプラスチックプライマーは!?」と言いそうになったのですが、接着剤の説明書にアクリル樹脂にもそのまま使えると書いてあったので、ここでは余計な事は言わないよう自分を殺しておく事にしました(しかしこれがアップロードされた後、私はいよいよ消されているかも知れません)。

 と言う訳で、エポキシ接着剤で固定した海ガラス(海グラス?)を硬化させている間に、今度はLEDトレース台が入る「枠」(箱)を作ります。

背板はうちにあった在庫のMDF板をレーザーでカットして作り、枠はやはりうちにあった在庫の楢材を使っています。これってもはや追い剥ぎゴフッ・・・・。

 表側には既製品の「額」を使い、それの透明フィルムの裏に、彼が作った切り絵を貼り付けています。そろそろ日付が変わる時間帯です。

そして遂に完成!と言う事なのですが、出来上がった物の画像はまだ掲載不可と言う事なので、取り敢えず詳細な情報は伏せつつ、それらしい画像を初回します。中々良いんじゃないでしょうか!

ちなみに今回はわざわざ土台から作りましたが、次回は標本用の箱とか、昔ながらの駄菓子屋さんに並ぶガラスケースなどを使えばもっと簡単に出来るのでは?と思った次第です。

完成画像掲載OKになったらそちらも紹介させて頂きますね。