KATOクレーンミニカー 分解②

 先日に引き続き、塗装の仕事でご依頼頂いているKATO社製の1/50クレーンミニカーSR-250Riの分解作業となります。前回は上の部分だったので、今回は腰下ですね。

 本物のクレーンと同様、車体の下からは横転防止のアームがスライドして出て来るようになっています。

 ガッチリ接着されていたプラスチックの蓋をマイナスドライバーで抉って剥がし、アームを取り外すと、見えなかったネジの頭が出て来ます。まるで先日分解したロジクールのマウスのよう・・・。

 殆どが接着剤なので、壊さないよう根本にマイナスドライバーかピンセットの先端を当てつつ、力業でバキバキと外していきます。

 シャーシはアルミ製です。そんなに個数が出たとは思えないのですが、良く出来ています。

 一緒に塗られていると見ただけでは判らないのですが、プラスチック素材は熱伝導が悪いので触ると気づきます。こちらはガッチリ着いていたので一部が割れましたが、何としてもプラスチック部品は虱潰しに外していきます(塗装する前に直しておきます)。

 金属部品はとにかく既存の塗膜の密着状態が悪いので、一旦全部溶剤に浸け置きして剥離をしてから塗り直す事とします。サンドブラストをしてとは言いませんが、せめて化成処理かプライマーでも塗ってくれていればと・・・。

 ホイールは赤で塗装します。

 この辺はもうどうなっているのか判らなかったのですが、

熱湯に浸けたら接着剤が柔らかくなったようで、ゆっくり力を入れるとミラーのシャフトが回ってくれて、何とか折らずに外せました。梯子は見えないバンパー裏側のアルミ部分を掘るように削って外しています。

と言う訳で何とか分解完了です。さすがクレーン車と言うか、今までのミニカーに比べると屈強で(?)、ポンチとハンマーでシャフトを抜いたりと中々ハードな分解作業となりました。

剥離をする前にまずは各ロゴのデカールを作製しますが、その作業(印刷)も本業とはちょっと違うので、余り内容が複雑になるようならまたこちらの社外記での紹介になるかも知れません(PRO_Fitあるあるなのですが、両面テープだけとかマスキングシートだけを作製して欲しいと言うお問い合わせがよくあります)。

それでは作業が進行しましたらまた紹介をさせて頂きますね。どうぞもう少々お待ちくださいませ!

KATOクレーンミニカー 分解①

 先日塗装のご依頼でお預りしておりましたKATO社製の1/50クレーンミニカーSR-250Riです。

塗装するにはまず分解が必要ですが、そういった事はPRO_Fitとしては専門外となりますので(そもそもお受付しておりません)、今回のような事に関しては「私個人の趣味のようなもの」と言う事で、こちらの社外記にて紹介をさせて頂いております。

まずは滑車を通るワイヤーの位置をメモに残し、

 切断します。

 クレーン裏側の各部ネジを外していきます。

 底蓋はプラスチックでしたが、シャーシはアルミ製です。

 さらにネジを外していきます。

 運転席の内装は塗装しませんので、こちらは避けておきます。

 クレーンのアームは凄く長く伸びる構造になっています。シャフトはアルミ製です。

 打ち込まれたピンをポンチで抜いていきます。塗装が削れているのは、挿したピンの頭をヤスリで削ったからだと思います。

 こんな感じでアームの中身が抜けました。

各可動部はピンが打ち込まれていますので、ポンチなどを使って抜いていきます。

 ネックなのは接着剤が多用されている事で、

 金属なのかプラスチックなのかを見極めながらそれらを外していきます。

 この辺も装着してから一緒に塗っているようですが、今回は金属部品の塗膜は剥がしたいので、それぞれ虱潰しに外していきます。

 何のためにあるか判らない部品ですが、

 とにかく外していきます。

 細いドライバーを使うより、ピンセットを二つに割いた物が分解には便利です。

 この後は溶剤に浸けるので、付属するプラスチック部品は洩らさず取り外していきます。

ちなみに金属部品は触ると熱が伝導されて冷たく感じますが、プラスチック素材はそうでは無いので、一体化されていても意外と区別がつきます。

 そして運転席の外装です。

 表からだと傷が残るので、裏から隙間にピンセットの先端を差し込み、スライドしていきます。自車(1/1)のガラスを外すのと同じような方法ですね。

 細かい部品も外しました。

 ガラス(実際はプラスチックで、恐らくはポリスチレン樹脂)は2枚程が傷付いてしまったので、こちらは後日改めてプラ板から作り直すようにします。むしろ2枚だけで幸いでした(最悪全部作り直そうかと思っていましたので)。

 オプションの取り換え用?のアームも、

 先端の赤い部品を取り外しておきます。こちらはプラスチックです。

既存の塗装はいつものように、アルミ素地に直接トップコート(色)が塗られている為、密着性はとても悪いです。これらを一旦全部剥がす為、プラスチックと金属をそれぞれ分解しています。

土台部分の分解は後日改めて紹介をさせて頂きます。どうぞもう少々お待ちくださいませ!

ロジクール ワイヤレスマウス 組み付け

 先日本塗りを終えていたロジクール社のワイヤレスマイク、LogicoolG Pro wirelessです。その後熱を掛けて塗膜を硬化させ、数日寝かしておきました。尚、塗装前の分解作業はこちらの記事で紹介しています。

念の為ですが、分解組み付け作業は仕事では無く、個人的に行っている事でして、塗装(仕事)の付帯作業として、これなら出来るかも知れない、もしくはやってみたいと言う場合のみ対応しております。分解だけをご依頼頂いても対応は出来ませんのでご注意下さいませ(と書いていても良くそういったメールが来るのでして・・・)。

 まずは裏側から、バットモービルみたいな中身を入れます。意外にスムーズにいかず、何かを避けながらモゾモゾやっているとカチっと入る瞬間がありました。

一番奥にあるネジを止めます。クリックボタンが着いているとここが見えないので、最初の分解ではこれを発見するまでかなり苦労しました。

 表側にひっくり返し、マウス先端の、クリックボタンの下側にあるネジを止めます。

先に他の裏側のネジを締めたくなりますが、バットモービルみたいな中身がしっかり固定されてしまうと遊びが無くなり、クリックボタンが奥まで入ってくれないのです。

と言う訳で、無事クリックボタンが入りました。尚、周りのマスキングテープは部品同士が接触したりして傷が付くのを防止する為です。車の塗装後の組み付け作業だと基本ですね(と言う事をしないで「おいタカハター、傷付けちゃったんだけど笑」とか言われると殺意を覚えます。←と言う事が小僧の頃は何度かありましたので。笑)。

マウスボタンが奥までしっかり入っていると、根本部分にあるネジ穴がピッタリ合うので、そこをネジ止めします。2往復くらして増締め&締め忘れの確認を行います。

 マウスのサイドボタンには強力なマグネットが着いている為、ドライバーをそれに負けないくらいの状態にしてネジを固定していきます(ドライバー自体にも磁力はあるのですが、それでは足りません)。

一度ネジが引っ張られてしまうと奥まで持っていかれてしまい、最初からやり直しになってしまうと言う地獄モードなので、何とかそれだけは避けなければなりません。

ネジの順番はそれぞれメモを残しておきましたが、それだけでは情報が足りないので、分解の際には各工程でかなりの枚数を撮影しています。そもそもウェブで紹介している画像だけでも150枚くらいはありますから、このマウスだけで撮影している画像数は1000枚くらいはあると思います。デジカメ&メモリーカード様様です。

 こちらは内臓バッテリーですね。

 内部のネジが全て終わったら配線を繋ぎます。

 そして底パネルを取り付け、ネジを締めます。ネジを隠すように貼ってあったソールはオーナー様が新品をご用意しているとの事ですので、当店での組み付け作業はこちらで終了となります。

サイドボタンはマグネットになっていて、簡単に交換が出来るようになっています。

完成画像も撮影し終わっていますので後程紹介しますね。いやー、随分と冷や汗を搔きました。

Instagram⑦

 前回に引き続き、少し前に始めたインスタグラムの紹介となります。

これまで、最初に立ち上げたアカウントではハッシュタグ検索から除外されてしまった!と言う事態が続いていたのですが、お陰様でそれも解除され、現在は平穏無事に過ごしています。ネットでも出ていた通り丁度二週間くらいだったみたいですね。色々とご助言頂きました方々にはお礼申し上げます。

 結局その後立ち上げた2個目のアカウントがメインとなり、こちらは主に完成画像を並べるようにしました。1つの投稿に10枚まで画像が入れられるので、作業前・作業内容の画も入れて、施工例のページとして使っています。

 当店が行っている塗装は見た目が派手な物が少なく、所謂「インスタ映え」する画像はそんなに多くないので、せめて途中経過などの作業内容を出来るだけ紹介しようと思っています。普通の塗装屋さんは余り見せたく無い事を敢えて出すような感じですかね。

 こちらは現在サブアカウントとして使っている方で、塗装の付帯作業や、当工場の紹介などに使っています。まさにこの社外記と同じような感じです。

知り合いからはよく「タカハタクン、そんなに詳しく出しちゃって、他の人に真似されちゃって良いの?」と言われますが、見た目が簡単そうでも実際は結構難しかったりするので、是非やってみて欲しい!(と言うかこの苦しさを判って貰いたい)と言う事だったりします。例えばこのフェラーリリモコンキー用のステンレスリングも、フレアー加工するだけなら子供でも出来ますが、その鍵の穴の形に合わせるのは結構難しく、10個作ってようやく2個が使えると言う程度です。取り付け面が曲面になっているので、ちょっとした力の入れ加減で合わない形になってしまうんですよね。

現在こちらの社外記は少し日が空き気味ですが、インスタグラムの方は逆にペースが速くなっていますので、ご興味がありましたらそちらも覗いてみて頂ければ幸いです。

ちなみにウェブサイト自体のご訪問者数もかなり上がっていて、少し前までは一日のユニークユーザー数は2300人くらいでしたが、現在記録を更新して2700人超えとなりました。数が増えれば良いと言う訳では無いのですが、仕事が少なくなってもこの数字が下がってさえいなければ安心はできるので(特にうちはウェブだけが窓口なので・・・)、「そろそろ仕事が切れそうだ・・・」なんて事で気分が凹んでいる個人事業者の方にはお勧めかと思います(笑)。