ブツ切り艶消しクリアー 検証

塗装の仕事でご依頼を頂いている銅製のマイクです。

現在は既に艶ありの黒まで塗ってあって、いよいよ次は本番のファイアーパターン艶消し黒の塗装となります。

工程としては、先に艶ありの黒を塗り、その後マスキングをして、艶消しクリアーを塗ります。

一見すると簡単そうですが、艶消しクリアーは艶ありと同様2液ウレタンなので、実は激しく難しい作業です(塗装屋さんなら判るかと・・・)。

 と言う訳で、今回は事前に検証をしてから本番に挑む事にしました。画像は本番でも使う、事前にサイズを合わせてデータを作成したマスキングシートです。

 色板にも本番と同様、艶ありの黒に塗って熱を掛けておきました。

ここで足付け処理を行いますが、塗装屋さんなら判ると思いますが「マスキングのフチ」の部分は段差があって、上手く足付け処理が出来ません。たったコンマ数ミリ厚みですが、それだけで角の奥の谷部分にはペーパーが届かないのです。

 と言う訳で、今回は足付け処理(アシレックスオレンジ空研ぎ)をした後に、ナイロンブラシとウォッシュコンパウンドを使って「マスキング際の谷の角」までしっかり足付け処理を行うようにしました。

もしこの時マスキングの型が逆だったら、炎の先端が細すぎてこの方法は出来なかったと思いますが(位置がズレ&剥がれて浮いてしまいます)、今回は雌型で接着面が大きい為にこの方法が出来ました。艶あり黒を先に塗ったのはこれもその理由の一つです(他にも色々あります)。

また今後の耐久テストも見たかったので、ハジキシラズは使わず、密着剤で谷の角を補おうというサンプルも作りました。

 そして艶消しクリアーを塗布します。本番と同じく2コートをウェットで塗り込みました。

 本来ならこの後直ぐにマスキングシートを剥がしますが、今回はさらに別の事を検証したかったのでこのまま硬化させる事にしました(以前も検証はしていますが、さらに確認しておきたかったので)。

その後熱も掛け、完全硬化した状態です。ここでマスキングを剥がします。

通常だったらフチがベリベリと剥がれてしまうような気がしますが、

意外にもそうはなりません。

これは使っているマスキングシートがPP(ポリプロピレン)製な事が大きな理由で、PPはそのままでは塗料が全く密着しないという特性から、シートの角の部分(山部分)を境として綺麗に分断出来るのです。実際の現場を見たことがある訳ではありませんが、自転車フレームのロゴ入れなどは多分この方法で行われている筈です(この方がリスクが少なく簡単綺麗に出来ます)。

 こちらが以前テストで作成した色板です。前記した事を知り合いの塗装屋さん(GUNさん笑)に話したところにわかには信じがたいと言う事でこちらを見せようと思っていたのですが、どこに仕舞ったか忘れてしまい、少し前に見つけ出していました。

 ただ大きな問題として塗膜の段差が激し過ぎる事で、このままでは到底完成とさせる事は出来ず、この上にクリアーを塗る事が前提としてに限られるかと思います。ただ自転車フレームの塗装の場合、この時点で足付け処理をしないまま塗るような事が慣例となってしまっている為か、経年でクリアーがペリペリと剥がれる層間剥離が多く見受けられます。

同じように、こちらも塗膜の段差があり得ないくらい激しいので、本番のマイクの塗装では2コート目の艶消しクリアー塗装直後にマスキングを剥がすようにします。

また使用するガンも、今回使った口径1.0mmでは無く、さらに小さい口径0.5mmのエアーブラシを使い、膜厚自体を薄くして段差を軽減させます。

ラッカーなどの1液なら艶消しは比較的簡単なのですが、2液ウレタンの艶消しクリアーとなると断然難しくまた気を遣うので、今回のように事前に検証をしてから本番に挑むようにしています。

プラスチックプライマー

プラスチック樹脂への塗装にはそれ専用のプライマーが必要で、以前行ったオートサービスショーでAXALTAからヘッドライト補修用の新しいそれが出ていたので少し前に取り寄せていました。

これが使えれば、今まで行っていた透過性塗装の作業がとても楽になると思ったのですが、いざ使ってみると微妙に白濁りが見えてしまうので、私が考えていた仕上がりとはちょっと違いました。

ただもしかしたら私の使い方が悪かったのかもなので、もう少し様子を見てみたいと思います(ただそう言う事も懸念して一応二種類作ったのですが・・・)。

結果が芳しくなかったので、日を改めて同じ条件で、ただし今度はいつも使っている同社のプラスチックプライマー(800R)で試してみる事にしました。

尚、画像は塗装前の状態で、#3000程度の足付け処理がしてあるので白く濁ってみえます。今までのヘッドライト補修塗装ではこのペーパー目が見えてしまうので、塗装の際にはコンパウンドで磨き切ってしっかり透明にしてから塗る!という手法だったのですが、新しいプライマーは水性タイプなのでソルベントクラックの心配が無く、足付け処理されたままそのまま塗って透明になる!!という事で期待をしていました。ちなみにこれらはいつも塗っているテールランプの塗装とは全く別の話です。

プラスチックプライマー(800R)を塗り、クリアーを塗りました。やはりと言うかこちらの方がいつも通りで安定しています。

ただ実際の本番ではこれ以外にも色々面倒な作業があって、今回はそれらが改善出来れば飛躍的に安心安全安価に出来る!と言う望みがあったのですが、やはりそう簡単には許してくれないみたいですね(まあだからこそ沢山のお仕事を頂けているのだと思いますが)。

その後しっかり寝かし、改めて比較検証してみる事にしました(するまでも無いのですが・・・)。

尚、一番左のパネルにある傷はカットしている時に刃がズレてしまっただけですので気にしないで大丈夫です。オフの時は絶望的に気が緩んでしまうので、こういう事が普通に起こります。

 こちらが新しいプライマーです。塗った時から白濁りが見えて、ただクリアーを塗って反応したらもしかして透明になるのでは?!と思っていましたが、やはりそのまま残りました。まあ普通に考えてそうですよね。

 対して今まで使っている800Rは安定して良好です。世の中の塗装屋さんが好んで使っている理由が良く判ります。

 下に黒い紙を敷き、さらに二枚を重ねて濁りを判り易くしてみました。やはり新しいプライマー(ヘッドライト補修用)の方は白濁りがよく判ります。

ちなみに塗装を知る人であれば、トップコートを塗るまでのフラッシュオフタイム(またはセッティングタイム)が足りなかったのでは?と思うかも知れませんが、一枚は1時間、もう一枚は20時間程空けていて、どちらも差は感じられませんでした。また厚く塗り過ぎたのでは?と思うかも知れませんが、それも変えて塗っています。

透かすとさらに濁りが判り易いです。本来なら角度がついている奥の方が白く見える筈ですが・・・。

ただ新しいプライマーはヘッドライト補修用として開発された水性タイプの塗料なので、そういった点で劣化したヘッドライトレンズの細かい傷を広げないよう特化しているのだと思いますから、これくらいの白濁りは仕方ないのかも知れません。と言うか、装着された状態のヘッドライトならこれくらいの白濁りは判らないと思うので、そもそも許容範囲なのだと思います(単なる気にし過ぎです)。

まあ折角買いましたし残しておいても仕方ないので、今後もう少し色々試してみようと思います(ただしヘッドライトの塗装は今後も対応する予定はありません)。

GMCホイールキャップ作成

 先日に引き続き、走行中に飛んでいってしまったGMCのホイールセンターカバーの制作となります。純正品が入手出来れば良いのですが、世界中探しても見つからなかったとの事で、残っている部品を基にシリコーン樹脂で型を取り、エポキシレジンで複製しています。j

 今回はこれが3回目、トータルだと7個めくらいの注型となります(その内完成しているのは2個で、それも飛んで行ってしまったとの事でして・・・)。

 今回は注口を大きくして試したところ、その周りに残っていた気泡がかなり減らせました。

どの道気泡部分をエポキシ接着剤(3Mパネルボンド)で埋めるので、前回造った物もOKとしてこの2個で挑む事にしました。これでようやくスタートラインに立った感じです。

参考までに以前塗装して完成した画像を紹介させていただきます。

現在注型して作っている物がこうなります(これも同じ工程で作られています)。

今後の作業は仕事(本業)になるので、日記の方での紹介となります。どうぞもう少々お待ちくださいませ!

GMCホイールキャップ 注型

 先日より準備を始めているGMCのホイールキャップ制作です。注文していたエポキシレジンが届きましたが、古いのも少し残っているのでこちらも使います。

 主剤自体は変わりありませんでしたが、硬化剤はかなり黄ばんでいます。クリスタルレジンNEOは耐候性が良いので評判ですが、硬化剤単体だと黄変はしてしまうのかもですね。

 一応以前作った時の試作品(失敗作)をシリコーン型に入れてみて、サイズ的には問題が無い事を確認しました。シリコーン樹脂を固める時に内部にガラスクロスを入れておいたのが良かったのでしょうか。

 型の内側に離型剤を塗り、

 ボルト部に埋め込むアルミリングの穴径を10ミリから12ミリにしておきました(すっかり忘れていました)。

 それをボルト取り付け穴の周りに嵌め込み、

 型を合わせて輪ゴムで止めたら注型準備完了です。

 また樹脂にはガラスパウダーも混入します。強度を上げる為の骨材ですね。

 真空脱泡機で予備脱泡をし、

 注いだエポキシレジンが固まったら型から取り出します(おっと間違えました)。

 実は固定しているゴムが弱くて途中で隙間から樹脂が漏れたりして大変だったのですが、途中でゴムを足してレジンを注ぎ足す事で何とかなりました。

 裏側は良い感じで、

表側は注口付近に溜まった気泡がそのまま残っていますが、まあ前回同様パネルボンド(エポキシ接着剤)で埋めれば使えない事はなさそうです。表面には何故出来たのか判らない離型剤を塗った時の刷毛目が出ていますが、サフェで下地処理を行うので問題ありません。

 と言う訳で後日二回目の注型を行いました。

 今回は新しいレジン100%なので黄ばみが全くありません。白い!

ただこちらも上の方に気泡が残っているので、やはり後でエポキシで埋めないとです。

まだ材料が余っていて、また追加でアルミリングも頼んだので、もう少し良いのが出来ないか試してみようと思います。早く下地処理始めたいですね!