最近色見本用のマイクを塗装する機会が増えたので時間が出来た時に増産をしています。

こういった直接仕事とは関係の無い作業は、大抵は現場作業が終わって事務的な仕事を行う合間に作業していますが、それでもやれる時間は限られているので、固まるのを待っている間に並行して車型の色見本を遠心注型していたりと結構忙しいです。

 ちなみに一個だけの作業に集中するとうっかり早めに型を開けてしまい、樹脂が固まっていなくてこんな風になってしまう事もあります。「１８０秒とか嘘じゃないか！」と心の中で叫びましたが、実際は可使時間（硬化が始まるまでの時間）が１８０秒であって、そんなに早く開いては駄目な訳ですね。見なかった事にして閉じようと思いましたが諦めました。

 なのでその間に他の事をやって意識をそちらに集中させ、うっかりこちらの事を忘れてしまっていた！と言うくらいが丁度良い具合になります。以前はこれにタバコでの一服を利用していましたが、呼吸をする度に胸が痛くなったのでさすがに辞めました。１０年くらい経ってようやく夢の中でタバコを吸う事が無くなりましたよ（苦笑）。

と言う訳で今度は綺麗に出来ました。

 こちらは遠心注型で作っているミニカーで、ただそろそろシリコーン型も寿命を迎えつつもあります。念入りに離型剤を塗っていても注いだ樹脂が型を侵してしまい余計に密着してしまってフチの薄い部分が取れてガタガタになってしまうんですよね。

と言うか折角真空脱泡が出来る環境なので、今度はもっと耐久性の良い信越シリコーンのKE1310STを使ってみようと思っています。粘度が異様に高いので普通に使うと上手く流れてくれないらしいのですが、真空脱泡が出来ればそれも問題無いようです。

残業（とは言いませんが）を二時間くらいするとこんな感じで塗装用の被塗物が出来上がります。

通常依頼された仕事以外の塗装には余り身が入らないのですが、先日紹介したマイクのように色の見本として後々役に立ってくれると、これがモティベーションの一つにもなってくれています。

そう言えばう少し前に知り合いの塗装屋さんから注型レジン用の着色剤を紹介して貰っていて、先日他の何かのついでにamazonで買っておきました。色は黒で、これを注型用のレジンに数％混ぜると黒い成型品が出来上がるとの事です。相当濃縮でしょうから、ひっくり返したらまさに地獄の惨状になるんでしょうね（恐）。

一応先日にシリコーン型の作成から複製までを終わっていたこちらの４個ですが、型に使ったシリコーン樹脂が良く無かった（とても古かった）と言う事で、

 ジャジャーンと！新たに２キロ入荷しました。

と言うかこの硬化剤、まだ使っていないのが余っているので、買うのは主剤だけで良いのですが・・・。

 尚前回は穴に粘土を詰めて行いましたが、今回はＰＰ板を切り取って詰める事にしました。

ブロックで枠を作り、そこに油ねんどを詰め込んで原型となるマイク を半分埋め込みます。周りの穴は型のズレ防止の為ですね。

 まずは主剤を真空ポンプで予備脱泡をし、

 硬化剤を２％（本来は４％）入れて再び真空脱泡します。何故か４％入れるとこれをやっている時に固まり始めるんですよ。４％入れて良いのは真冬だけなんですかね。

 と言う訳ですが、あれから一日放置すると先ほどのシリコーン樹脂が固まります。今回はちゃんとした物を使ったお陰でムラなくしっかり固まってくれました。

 さらに台をひっくり返し、底に敷いた油ねんどを取り除きます。意外と油粘度がしっかりこびりついているので、ネジの部分はピンセットで一山ずつ漉いてます。

綺麗に粘土が取れたらシリコーン表面に離型剤を塗り、

再びシリコーン樹脂を注ぎます。尚、今回使ったシリコーン樹脂は５００グラム×２で１キロです。意外と使うんですよね。

真空脱泡に使っているドライポンプはオイルレスの為、シリンダとロータの隙間からの空気の逆流はどうしても避けられず、画像にあるメーターのように今一歩真空域には至りませんが（一般的なメーターの逆に回ります）、シリコーン樹脂での型作りや、可使時間の長い透明エポキシレジンの脱泡であればこれで十分です。

また油回転真空ポンプのように排気から油を撒き散らさない為、当店のような塗装現場でも気兼ねなく使えると言う利点があります。まあ一般家庭でも床がヌルヌルになったら気持ち悪いでしょうけどね。

真空脱泡器については以下の記事で紹介していますので宜しければどうぞ。

自作真空脱泡機（概要）

また当店で使用しているドライポンプについては以下記事も参考になると思います。

ドライポンプ設置しました

ちなみにドライポンプの性能に関しては十分なのですが、容器（デジケーター）のサイズがちょっと足りないと感じて来たので、今後はこれをもう少し大きいのに変更（作成）する予定です。

と言う訳で裏側に入れたシリコーン樹脂も固まりました。

型に使っていたブロックを外します。

ちなみに固まったシリコーンに少し傾斜がついているのはわざとで、マイクの形状に合わせてシリコーンをそちらに寄せて厚みを確保しました。

シリコーン型を開きます。離型剤のお陰で綺麗に割れました。

前回穴の部分は粘土を詰めただけなので形が曖昧でしたが、今回はこの辺がシャープに出来ています。

と言う訳で早速複製する事にしました。

注型用のウレタン樹脂（レジン）を流し込み、固まるまで５分程待ちます。

ちなみにレジンは多少多めに作り、余った物を色見本用のミニカーの型に注ぎ、またそれらが固まる待ち時間の間にさらに樹脂を作って注ぐという二毛作的な方法で効率良く作業しています（お陰で結構忙しいです）。

 と言う訳で完成です！

ちなみにグリルボールは発注済みで、近々届くと思います。

 真ん中が最初に作った物で、左側が今回作った物です。穴の掘りがちゃんとしているのでこれならそのまま塗っても大丈夫そうです。最初はドリルで揉もうと思ってたんですね。

ロゴについてはサイズ的に塗装では無理そうなのでデカールでの対応になりそうです。まあこれについては見本で使うかどうかは決めてませんけどね。ちなみに画像は印刷した紙を糊で貼っているだけです。

取り敢えずは前からやりたかったパステル系の艶消し＆艶ありの組み合わせと、他にはキャンディーカラーや、普段の仕事では行わないちょっとカスタム的な塗装をやってみようと思います。