ペールカラー色相環 本塗り

先日完成させていた淡いトーンの色相環12色です。

ちなみに通常塗装業界では「トーン」という呼び方はしないのですが、SNS等で一般の方に紹介する場合はこの方が分かり易いので最近は進んで使うようにしています。

尚、「トーン」とは明度と彩度の組み合わせで表現した色調の事で、「高いトーン」は明度も彩度も高く、逆に「低いトーン」はどちらも低い色味を表します。こんな曖昧過ぎる表現だと厳密な色を扱う(作る)場面では使えないので、自動車補修塗装(板金塗装)業界ではほぼ聞かない単語です。「まだトーンが低いですね」なんて言ったら上司(親方)に引っぱたかれるのは確実です(昔は本当にそういう業界でした…)。

と言う訳でまずは材料の準備をします。画像に写っているのは色相環キーホルダー用に使うピースで、厚さ3ミリのアクリル板をレーザー加工機で扇状の形にカットしています。

今回これを艶あり12色+艶消し12色で合計24色、キーホルダー400個分くらいは作りたいので合計10000個程を塗れるよう準備をします。

 たださすがにそういった事を職場では出来ないので(そんな事を業務時間内に行うと会社は直ぐに傾くので)、カットした材料は自宅に持ち帰って行ないます。幸いにして平日仕事が終わってから呑みに行ったりする事はしないので、毎日自宅で2時間くらいやれば一カ月で実質40万円分くらいのコストを省けます。早く帰れば猫も喜びますし(多分)。

そして出来上がった物を工場に持ち込み、今回はお正月休みを返上して本塗りを行う事にしました。

また今回は15cmの卓上色相環時計用のピースにも塗装を行います。とにかく12色塗るのは準備も大変なので、もう当分やらないで済むようにしたいんんですよね。

と言う訳で三が日も終わらない内に本塗りを終えました。ここ一年くらいあり得ないくらい仕事量が増えているので、趣味の物を塗るのは休日を潰すしか方法が無いんですよね。お陰様で昨年は売り上げも落ちず楽しい事や新しい事を色々と出来た一年になりました。

艶消しも良い感じに仕上がりました。これは楽しみです。

塗装をしたら終わりではなく、この後はそれらを板から取り外したり傷や汚れがつかないよう保管しておく作業が続きます。さすがにこれは家に持ち帰ってやる事は出来ないのでアルバイトを頼むことにしました。幸いにして社会人になった娘が工場の傍に住んでいて、ただ勤務先では副業が禁止になっているみたいなのでうちで闇バイト的に作業を手伝って貰っているという感じです。

色は原色に近い白と、今回のペールカラーに合わせて暖色系の白=オフホワイトを作る事にしました。

ちなみに自補修業界ではこういった「オフホワイト」などという言葉も使う事は無く、今回の場合だと「黄色味のある白」というのが正解です。色名でベージュとかはありますが、やはりそういった呼び方もしません。「青い白」「黒い白」「赤い白」「白い白」(?)などと言ったりするのが一般的だったりします(勿論私の知る限りで普通に使っている所もあると思いますが)。

背板はいつものようにMDF板をレーザー加工機でカットして作ります。

ちなみにMDF材の弱点は水ですが、塗装する事でそれを防げるのが気に入ってます。

色見本を元に色を作ります。後で同じ色が作れるよう配合データも作っておきます。

と言う訳でそれぞれ違う二種類の白を塗りました。

この後裏側と側面に黒を塗るのですが、一つ一つマスキングするのは大変なので(最初はそうしていました・・・)、

要らない紙=私の場合は古いカレンダーを取っておいていて、それにスプレー糊(55)を塗って白を塗った面を貼り付けてマスキングとします。一度に出来るしコストも掛からないのでかなり良い方法だと思ってます。動画も撮影したので紹介しますね。

と言う感じで再びアルバイトをお願いしました。

各ピースはピッタリ並べられるようデジタルデータで治具を作っているので一応誰でもちゃんとした物=規格品に収まるレベルで作れるようにしています。手作りだけど大量生産品のようなカチっとした物が好きなのでこういった工程を考えるのも楽しかったりします。

趣味の物ですがさすがに採算が合わな過ぎるのはマズイので、使用するパーツはそれぞれ違うショップさんから買っています。具体的には以下のような感じです。

■MDF板・・・楽天のMDF板専門店から100枚くらいをまとめ買い

■アクリル板・・・アクリル板専門店の安価な端材セット

■ムーブメント・・・手作り時計専門店から送料無料になる額でのまとめ買い

■針・・・アリエクスプレスからまとめ買い

アクリル板をレーザーでカットすると断面の分子構造が崩れる為か、塗装した際にその分が溶剤に侵されやすくひび割れが生じます。最初は気にしなかったのですが落として割れたように思われてしまうかも知れなかったので和柄紙を貼って見えなくするようにしました。これもレーザー加工機でカットしているので大きなコストを掛けずとも綺麗で簡単に作れるのが気に入っています。

・・・が!

先日レーザー加工機が動かなくなってしまい、こういった作業が全てストップしてしまいました。

以前にも電源が入らなかった事があって、今回は電源は入るのですがレーザーの出力が出なくなってしまったので、恐らくこの電源ユニットのどこかが原因なのでは?と思った次第です。幸いにして同じ型の物が入手可能だったので、現在到着待ちといった感じです。

場所があるならもう一台あっても全然良いので、これでダメだったら新しいのをもう一台買ってその間に直したこちらを自宅用にとかでも良さそうですね。またはどこかファブスペースを利用するとかでしょうか。とにかく何とかしないとですね。

CO2レーザー管の交換

  7年くらい前に購入したレーザー加工機ですが、最近どうも切れが悪くなったような感じがしていて、

それを補う為にカットスピードを遅くして対応していましたが、先日仕事でアクリル板をカットした際、断面のガタガタがとても気になってしまったのです。

という事で・・・

ジャジャーンと!新しいレーザー管を購入しました!

レーザー加工機本体はヤフーオークションで購入していて、この場合アフターフォローは全く期待が出来ませんが、使っているパーツは汎用品の寄せ集め的な感じですから、比較的自分でメンテナンスがし易いのが良いところです。

レーザー管には色々種類がありましたが、構造自体は変わらないように見受けられないようで、

元々着いていた物と長さと太さが同じものを購入しました。

レーザー管は本体裏側に収まるようになっていて、本体側面にネジで固定されている蓋を開けるとさらに長い物=ワット数の高い物が取り付けられるようになっています。特に不便はなかったので(むしろレーザー管が横に飛び出るのはとても邪魔そうだったので)、既存と同じ物にしています。

まずはこの古いレーザー管を取り外します。

結線はワニクリップで着いているだけです。こんなんで大丈夫なのでしょうか・・・。

古いレーザー管を取り外しました。使えない訳では無いので、万が一の時の為に捨てないで保管しておく事にします。

外したホースと配線を基の通りに繋いだら作業完了です。特に難しい事は全くありませんでした。

面倒なのはここからの作業で、今回交換したレーザー管は元の位置とズレてしまっていますから、そこから出て来るレーザー光線の位置修正が必要となります。

レーザー光線は目では見えないので、それが当たる反射ミラーにマスキングテープを貼り、その中心にレーザーが当たる=焦げるように確認しながら位置を修正していきます。

ガラス管から対象物までには3回ミラーに当てる事になるので、それら全てを調整していきます。地味な作業ですが成果が目で見て判るのでこれは結構好きな部類ですね。

無事レーザー光が最後まで届く事を確認し、テストカットしてみました。元々カットが出来なかった訳では無いので違いが余り判りませんが、とにかく普通に切れる事は確認出来ました。

丁度使う機会があったので、動画も撮影しておきました。

いつものスバルエンブレムの両面テープも無事カット出来ました。考えてみればレーザー管を交換する前にこれらをカットしておくべきでしたが、無事使えて一安心です。

ただ距離が長くなるとレーザーの威力が弱くなっているので、もしかしたらミラーの方も劣化しているのだと思い、今度はそちらを交換してみようと思います(一緒にやれば良かったのですがうっかりしていました・・・)。

 

マスキングテープ レーザーカット

 先日、知り合いの塗装屋さん(GUNさん)が工場に遊びに来まして、以前テストしていた、マスキングテープのレーザーカットを行いました。

GUNさんについては何度もこちらで紹介していますが、「誰だそれ?」と言う方は以下の記事を見ると判り易いかと思います。本業はデザイナーさんですが、趣味で色々ヤバい塗装をしている方です(笑)。

マスキングシートを届けついでに

当工場の二階にあるCO2レーザー加工機は、仕事用と言うよりかは趣味として使っている物ですが、予想以上に塗装の付帯作業で活躍してくれていて、お陰で元手が取れたかも知れません(笑)。

 と言う訳で、今回はGUNさんが持ち込んだIllustratorのデータを使い、3Mのマスキングテープにレーザーでカットしました。

 レーザーの出力とスピードを調整し、台紙を切らないようにしつつマスキングテープだけをカットしています。今回は焦点距離を11ミリ、スピードを秒速15ミリ、パワーを8.2としました。

 ちなみにこれくらいならカッティングプロッターでもカット出来ますが、レーザーでカットする大きな利点としては、

 カス取りを全くしなくて良い事です。

通常カッティングプロッターでカットした場合、どうしても余計な部分も一緒について来てしまうのですが、レーザーでのカットだと「糊」の部分もしっかり焼き切ってくれるので、欲しい部分だけがスッと剥がせます。当たり前のように感じますが、カッティングプロッターではこれがどうやっても出来ないので(全てくっ付いて来ます)、それに慣れている人はきっとこれに驚くと思います。GUNさんは勿論、私でも毎回感動していますので(笑)。

GUNさんも近々レーザー加工機を買うかも知れないとの事で、そうなるとうちで使っている中国製の物より出来が良いでしょうから(特にソフト面が)、きっと今までよりさらに幅が広がるのでは、と思っています。

ただレーザーを使う場合は臭いもそうですが、以前一度火を噴いた事があったので(しかも丁度GUNさんが来ている時に!)、使うのに躊躇しなくて良いハンディタイプのCO2消化器も用意していおいた方が良いかもですね。

塗装スタンド2.1 完成

以前こういった小物塗装用のスタンドを自作していて、これはこれでとても重宝しているのですが、

その後クリップ単体で使うケースが増えて来て、

ただこれだと台の高さがあるのでクリップを持つ部分が狭く、なので新たに専用の台を作る事にしました。

ちなみにこれらのスタンドは以下ページの記事にある物です。

自作塗装スタンド(保管用)

 取り敢えず以前のデータの基にして半分ほどのサイズに変更し、

レーザー加工機でテストカットをしてみます。

が、何故かちょっとエラーが出て一部が違う形に…。

まあ取りあえずは試作と言う事で一応組んでみました。

クリップが掴み易いようにと今回は高さは50ミリに抑えたのですが、ちょっと低すぎたようで不安定な感じが否めません。

また一応中央にボール紙の棒も挿せるようにしましたが、この高さじゃ全く意味が無かったですね。この辺がやはり二次元で見ているだけの場合と実際に三次元に起こした時の違いでしょうか。俄然やる気が出て来ます(病)。

と言う訳で新たにデータを見直しました。今回は3コート・・・じゃ無くて三層構造です。

使っている材料はいつもの6ミリ厚のMDF板で、横幅が40センチ、縦が30センチのサイズです。

ちなみにこのような塗装台は既に「模型用」として市販されているのですが、それらはプラスチック製だったり、被塗物を挿したまま持ち運ぶ事は想定していないようなので、だったらと言う事で自作してしまおうと思った次第です。データさえ出来てしまえば量産も可能ですしね。

と言う訳でジャジャーンと!取り敢えず塗装台Ver.2.1の完成となります。

尚今回は以前作ったスタンドよりも穴のサイズを少し小さくし、接着剤無しで組み付けられるようにしました。前回はレーザーで焼けてしまう分を考えなかったので挿し込む個所が緩かったんですよね。

ただ今回の物は仕事で使う物なので、念の為天板のみ木工用ボンドをくっ付けてます。

今回は中板(底板)に少し大きめの穴を開け、そこにクリップの柄を通して安定するようにしました。

また中板のサイズを少し広くする事で柄のが外に食み出さないようにもしています。隙間に指を入れられるので台から持ち上げる時も遣り易いですかね。

この状態でもしっかり固定されていますが、

さらに中板を上にスライドする事でホールド性が高まります。こいつ・・・動くぞ!みたいな(判りませんか)。

普段の仕事では塗り終わった物を乗せたまま移動させる事が多いので、これだけしっかり固定していれば隣の被塗物と接触するような事も無いと思います。

落とそうとしても落ちないくらいなので、塗る時はわざわざクリップを一本ずつ抜いて持つのではなく、この台ごと持って塗った方が楽かも知れません。汚れたらまた作れば良いですしね。

尚、今回作った物は以下よりPDFファイルがダウンロード出来ますので、レーザー加工機を遣える方はご自由にお使い頂ければと思います。使い易いよう適当に改造してみたりもどうぞ。

また以前作製した台も今度増産するので、細部を修正したらそちらもアップしたいと思います。大した物では無いですが、完成度が高まればウェブショップでも販売しようかと思います。

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